カンボジア生産での品質管理の方法｜先行抜き取り検品編

公開日： 2018/07/25 :

こんにちは。アパレルアイの海内です。
先週のブログでも紹介させていただきましたが、私は先週一週間、カンボジアへ出張してきました。目的は新しい工場の視察と冬物商品の生産状況の確認です。
品質面、納期面で順調に問題なく商品が上がってきているか？を確認する大事な仕事です。今回は各工場共に生産の初期段階に訪問し、現場で商品を確認したり、検品工場へ商品を投入し初期段階の商品の検品に立ち会ったりと商品の確認を行い、問題点の改善を行ってきました。

ガラガラの工場？？
問題点のデータを把握する。
工場へのフィードバック
まとめ

ガラガラの工場？？

これが検品工場の先行抜き取りラインです。
お気づきになると思いますが、後ろはガラガラでほぼ無人状態です。
カンボジアの工場は道路状態も悪くインフラも整っていない場所が多いので一般的には出張検品が多いのです。
しかし出張検品の場合コストは安く、商品を移動する手間は省かれるのですが、問題があった商品が通常商品に紛れ込んだり、検品したorしないの責任があやふやになったりとリスクが高いのです。それでも利便性から出張検品を選ばれるメーカーが多いのが現状です。私たちはリスクの高いカンボジア生産だからこそ検品に関しては注意深く行う事が大切と考えています。

問題点のデータを把握する。

先行抜き取りラインでは100枚から200枚の先行抜き取り商品を検品します。
写真の様に、熟練者が問題が無いかしっかり管理を行っています。先行抜き取り検品は通常の検品よりもかなり厳しくチェックされ、不良品が全対数の３０％を超えるとその時点で検品を中止し全て工場に返されます。
先行検品ではどこの部分の不良が多いか？どんな種類の不良が多いか？素材や工場によって出る不良品の特徴をつかんでいきます。

工場へのフィードバック

一番重要なのが工場へのフィードバックです。
縫製工場の管理者や縫製ラインの班長と共に不良個所の確認を行い、素早く改善を行います。検品を行っている時も工場では生産が進んでいますので出来るだけ早く縫製工場の現場に情報を入れて改善することが必要です。
また、ミシンなどの設備の改善やワーカーさんの入れ替えをすることもあります。

まとめ

前回から2回に続けて検品についてご紹介しました。
それでも、いい商品が上がってくるかどうか？はわかりません。実際初めて商品が入荷して、ケースを空けるときはドキドキします。今回は出張時で立ち会う事が出来ましたが、通常は現地のスタッフの方にお任せするばかりです。
やはり安心してお任せできる関係づくり、チームとして動ける関係づくりが国内でも海外でも重要だと考えています。