カンボジア生産での品質管理の方法を解説！

コストダウン、中国での生産キャパの確保が難しい、また突発的に生産が止まってしまうなどのリスク回避からここ数年、さらに増えてきたカンボジア生産ですが、大きな課題として挙げられるのが品質管理です。比較的新しい工場が多いので、設備的には新しく整っていると言えます。また工員さんも若い人が多く労働力も豊富です。しかしまだ経験が浅い工員さんが多く、中国の工場と比べると意識や技術レベルはまだまだです。そこで問題になってくるのが、工員さんのレベルアップと同時に検品体制の強化です。

中国では縫製した商品を検品工場に持ち込んで検品してもらう持ち込み検品が主流です。検品工場で不良が見つかった商品は一旦工場へ返品し不良個所を修理して再納品し、そして再検品を行うという事を繰り返し、不良品を日本へ出荷しないようにしています。
一方カンボジアや東南アジアの工場では検品工場の検品スタッフがチームになって、縫製工場へ出向いて縫製工場の一角で検品を行う出張検品が主流です。これは縫製工場から検品工場への移動手段が発達していない事が大きな原因だと考えられます。しかし出張検品で起きやすいトラブルとして多いのが、検品して分けた不良品と工場にある商品が混ざってしまい不良品が紛れ込んでしまうという事です。また問題が起こった時に責任の所在がわかりにくいという事もあります。出来るだけ工場の近くに信頼できる検品工場を見つけて持ち込み検品を行うほうが良いと考えています。

当社では、出張検品と持ち込み検品をどちらも取り入れたスタイルが良いと考えています。生産がスタートしてすぐの段階の時に、最初の数百本を出張検品で検品してもらいます。縫製工場で検品を行うので、縫製工場のスタッフと検品工場のスタッフがその場で意見交換が出来、素早く改善が出来ます。そして、この商品の問題点や不良の傾向をつかんで問題の解決を行います。それ以降に生産する商品は、検品のデータを元に生産を行うため、縫製のレベルもアップしていきます。最終的には持ち込み検品を行います。

それでも不良品の入荷を100%防ぐことが難しいのが今の現実です。しかし、まだまだ発展途上にある東南アジアで生産するうえでは今のような方法が現時点では良いのではないか？と考えています。この方法を行うには我々日本側のスタッフと縫製工場と検品工場がチームになって生産を行う事が不可欠です。モノづくりが難しい今こそ強い取り組みが必要なのです。